Kurki kulowe

Kurki kulowe to jeden z podstawowych elementów armatury stosowanej w instalacjach przemysłowych, ciepłowniczych oraz okrętowych. Ich główną funkcją jest szybkie i szczelne odcięcie przepływu medium, co pozwala na bezpieczną i efektywną eksploatację instalacji. Dzięki prostej konstrukcji i wykorzystaniu materiałów odpornych na obciążenia termiczne i mechaniczne kurki kulowe sprawdzają się w pracy z wodą przemysłową, glikolem, sprężonym powietrzem oraz innymi czynnikami neutralnymi. 

Wysoka szczelność potwierdzona badaniami zgodnie z EN 12266-1 sprawia, że są one pewnym i trwałym rozwiązaniem dla instalacji wymagających całkowitego odcięcia przepływu. Zależnie od użytego materiału korpusu możliwa jest praca w temperaturach od 150°C do 220°C, a ciśnienie nominalne wynosi PN 16, z opcją wykonania PN 10 na specjalne zapytanie. Dzięki zgodności z europejskimi normami technicznymi kurki kulowe są elementem armatury, który znajduje zastosowanie zarówno w prostych, jak i w rozbudowanych systemach przemysłowych.

Konstrukcja i materiały

Kurki kulowe dostępne są w kilku wykonaniach materiałowych, co umożliwia dopasowanie ich do różnych warunków pracy. Korpus może być wykonany z żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego lub staliwa nierdzewnego. Kula produkowana jest ze stali nierdzewnej, co zapewnia odporność na zużycie i wysoką trwałość. Trzpień również wykonywany jest ze stali nierdzewnej w zależności od wariantu. Uszczelnienia bazują na PTFE, a dodatkowe elementy uszczelniające mogą być wykonane z EPDM, FKM albo grafitu ekspandowanego. Takie rozwiązania sprawiają, że kurki kulowe zachowują pełną szczelność i stabilność działania nawet w wymagających warunkach.

Parametry pracy

Kurki kulowe projektowane są do pracy w klasach ciśnienia PN 16 i PN 10. Zakres temperatur roboczych zależy od materiału użytego do produkcji korpusu – dla żeliwa szarego i sferoidalnego jest to do 150°C, a dla staliwa nierdzewnego do 220°C. Klasa szczelności A zgodnie z EN 12266-1 oznacza najwyższy poziom bezpieczeństwa eksploatacji. W zależności od średnicy nominalnej przepustowość (Kvs) może osiągać bardzo zróżnicowane wartości, co daje możliwość dobrania armatury idealnie dopasowanej do parametrów danej instalacji.

Przyłącza i zabudowa

Kurki kulowe posiadają przyłącza kołnierzowe zgodne z normami EN 1092-1 oraz EN 1092-2. Długości zabudowy określone zostały w EN 558 i różnią się w zależności od wielkości nominalnej i materiału wykonania. Dla średnic o większym zakresie stosuje się przekładnie ślimakowe, które ułatwiają obsługę poprzez zmniejszenie siły potrzebnej do przełączenia zaworu. Dzięki normatywnym wymiarom kurki kulowe można łatwo integrować z istniejącymi instalacjami.

Sterowanie i automatyzacja

Standardowym sposobem obsługi kurków kulowych jest dźwignia ręczna, jednak w nowoczesnych instalacjach istnieje możliwość zastosowania napędów. W zależności od potrzeb mogą to być napędy pneumatyczne, elektryczne lub hydrauliczne. Automatyzacja pracy pozwala na sterowanie zaworami w systemach wymagających zdalnej obsługi, integracji z układami pomiarowymi lub w sytuacjach, gdy dostęp do armatury jest utrudniony. Przy doborze napędu należy uwzględnić wymagany moment obrotowy oraz zachować odpowiedni zapas bezpieczeństwa.

Zastosowanie kurków kulowych

Kurki kulowe stosowane są w wielu gałęziach przemysłu i znajdują szerokie spektrum zastosowań. Można je spotkać między innymi w:

• instalacjach przemysłowych,
• systemach grzewczych i ciepłowniczych,
• układach stosowanych na statkach i w przemyśle okrętowym,
• instalacjach sprężonego powietrza,
• obiegach z wodą przemysłową i roztworami glikolu.

Dzięki szerokiemu wyborowi wykonań materiałowych kurki kulowe mogą być dostosowane do różnorodnych wymagań technicznych.

Znaczenie w instalacjach przemysłowych

Kurki kulowe pełnią istotną rolę w bezpiecznej eksploatacji instalacji, gdzie wymagane jest szybkie odcięcie medium i pełna szczelność. Ich budowa, zgodność z normami EN 1092, EN 558 oraz EN 12266-1, a także dostępność wariantów z napędami sprawiają, że mogą być stosowane zarówno w prostych systemach lokalnych, jak i w złożonych układach przemysłowych i energetycznych. Trwałość, możliwość pracy w różnych zakresach temperatur i ciśnień oraz elastyczność w doborze materiałów czynią je jednym z najbardziej uniwersalnych rozwiązań w grupie armatury odcinającej.